全面生产维护（TPM）研修班
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课程目标：
系统理解TPM的目的及推进方法；
TPM活动工具的掌握；
基本能组织开展TPM活动
背景与目的:
TPM初始于美国，初期仅定位在「预防保养」，有别于自动化设备有故障后再予修复。经历了二战惨败后的日本，在短短几十年间跃为世界第一经济强国,其中的秘密之一就是大力推崇TPM活动,并设立了国家PM奖，企业以获得PM大奖为荣。同样是隔海之邦的韩国，60年代经济完全不如朝鲜，如今成为亚洲各国学习的典范，“三星”就是其中的佼佼者。在它们当中经过激烈竞争生存下来并不断发展的企业原来都有一个共性：都极力推崇“TPM”思想。
发展至今，TPM演变成追求生产系统效率的极限，以改善企业体质为目标，且在“三者三现”原则下，以生产系统全体生命周期为对象，追求「零灾害、零不良、零故障」，将所有损失事先加以防止。
尤其是在高油价的条件下,提高企业的赢利能力将更多地聚焦在人与设备这两大要素。如何系统地将人与设备有机地联系起来,提高现场管理水平，提升企业QCD竞争力，毫无疑问TPM活动是个有效的途径。
参加人员：中高层管理者，生产/设备管理部门经理，TPM推进者
课程大纲：
一、TPM的涵义及起源
1.TPM概论、概念及特点
2.TPM与TQM的关系
3.TPM的目的和目标
4.TPM 活动的2大基石
二、TPM推进各阶段介绍
1.八大支柱介绍（自主保全、计划保全、个别改善、品质保证、教育训练、环境安全、事务支援、MP设备初期管理）
2.推进TPM的12个步骤
3.八大支柱的推进顺序
4.八大支柱在企业各部门的职责分配
5.典型的TPM推进组织结构
6.案例讲解
三、TPM活动方法介绍
1.活动的Master-Plan
2.小集团活动计划及监控（Small Group Activity）
3.成立小集团
4.小集团活动工具的概念和事例
5.各工具的相互关系、做成及管理方法
6.小集团评价方法
7.TOP诊断方法
四、自主保全(Autonomous Maintenance)
1.自主保全的目的和范围
2.自主保全推进6步骤
3.5S和 Model Machine 活动
4.目视管理
5.发生源/困难场所对策
6.制订清扫/加油基准的方法
7.STEP诊断方法
8.案例和事例讲解
五、计划保全（Planned Maintenance）
1.计划保全的目的和推进理念
2.计划保全推进6步骤
3.故障为0的6大对策和4个阶段
4.关联名词解释
5.MTBF：Mean Time Between Failure ；
6.MTTF：Mean Time To Failure；
7.MTTR：Mean Time To Repair；
8.LCC：Life Cycle Cost
9.设备等级管理体系及保全方式的确定
10.备品备件等级管理体系
11.故障分析对策Worst 5 活动
六、个别改善（Individual Improvement）
1.个别改善基本概要
2.设备LOSS构成
3.设备综合效率管理：OEE-Overall Equipment Effectiveness；
4.个别改善活动的QC- Story
5.案例讲解
七、TPM总结回顾及个案解析
讲师介绍：王老师
学历：毕业于国内知名重点大学机械专业
工作经历：曾先后任职于国营及外资大型企业，担任生产现场管理和设备管理职务，多次赴日本、韩国研修TPM及TPS推广，长期领导、组织企业内部生产革新活动，并曾获得集团公司亚太地区TPM推进奖。在企业任职期间，成功地主导推行了5S导入与实施、QCC品管圈、TOP（Total Operational Performance）、精益生产（TPS）活动等企业革新项目；特别是在长期担任公司TPM事务局局长期间，为多个工厂成功推广实施TPM，提高了企业生产效率，降低了企业生产成本，改善了企业产品品质，在管理咨询和培训工作上具有丰富的实践经验。
代表客户：德尔福、飞利浦、韩泰轮胎、佳通轮胎、明基光电、沈飞汽车、三洋能源、汉高股份、紫江集团、不凡帝范梅勒、矽品科技等国内外著名公司。
培训特点：根据企业培训需求，或根据企业现状识别企业培训需求，并根据企业特点量身定做，专门策划针对性强的培训课程，从而提高培训的效果。