如何推行和实施TPM--推行步骤和评价指标
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TPM经营哲学
任何企业的综合生产力是以投入和产出来衡量的。产出的产品（服务、情报）要大于投入的3M（材料、人、设备），生产才具有实际意义。即要提高生产力，方法一是花钱进行设备投资；方法二是不花钱或少花钱，靠人、机械、方法充分协调的TPM活动。由此说明，TPM是人与物质协调的技术产物。它通过对设备、业务的改善，促使人的思想发生理性变化，特别是促进员工形成主人翁意识，从而给企业带来竞争活力。
TPM推行原则
1.坚持自愿自律
TPM小组活动是员工自愿参与的，在业务中相互交换情报与信息，共同提高，并谋求解决问题的自律性的小组活动。如果只是一部分少数人的活动或者为了应付诊断搞一些突击行动，那么，TPM是绝对不会成功的。TPM是一个循序渐进的STEP活动。作为管理者，一定要安排好时间，提示活动的方向，给予足够的关心和有力的支援。对于落后的小组要给予特别的指导。
2.坚持实践主义
TPM是彻底的实践活动，改善不能急于求成。如果省略过程，只重视结果的话，那么在现场上要遵守的基本和原则将不复存在。整理、整顿、清扫3S活动要习惯化，维持好干净规则的工作现场，制定并遵守有活力的标准，及时发现和复原，改善不合理。
3.不断改善业务
TPM使现在的业务更容易、更方便、更具有效率、更安全地进行。在业务改善的TPM活动中，不同的小组要体现特色和价值，明确目的。改善后，变更点必须反映到标准管理项目上，做好TPM与标准管理的衔接。
4.明确各阶段目标
正确把握目前的水准，以最佳状态作为决定的目标来开展活动，最好是以零缺陷为目标，各阶段的目标要能够体现阶梯式上升的差异性。
5.个人与组织共发展
进行以人为中心的TPM活动。每个人都有潜力，要进行激发每个人潜质的小组活动，最大限度地提高每个人的积极性，奇迹是可以创造的。
TPM推行路径
全面生产保养（Total Productive Maintenance）是所有员工经由小集团活动实现的生产保养；具体内涵是「彻底排除设备的损失及浪费，使设备达到最高效率，以提升企业的业绩及创造出有人生意义的工作现场为目标」，亦是企业制造策略重要一环，藉由人员素质提升，进而改善设备效能，以提升企业体质提升制造竞争力具体作为之活动。日本设备维护协会（Japan Institute of Plant Maintenance，JIPM）对TPM具体涵义为：
（1）以建立追求生产系统效率化的极限（总合效率化），以改善企业体质为目标。
（2）在现场现物架构下，以生产系统全体寿命周期为对象，追求零灾害、零不良、零故障，并将所有损失事先加以防范。
（3）从生产部门开始，扩展到开发、营业、管理等所有的部门。
（4）从公司经营阶层到第一线的作业员，全员参加。
（5）利用重复小集团活动，达成“零损失”的目标。
在整个活动中，TPM活动有8大支柱，分别支撑起企业这片晴朗的天空的。任何一个支柱都是非常重要起着不同的承重责任。
1
5S与自主保全 建设具备基本条件和有规律的工厂，改变每个人的意识，改善行为质量，自主保全是维护设备的基本条件，是属于基础支柱。
2 安全 /环境保全 提高公司内部及周围社区的满意度 提高4S的方法，即从业员满足度（ES）、地域社会的满意度（SS）、顾客满意度（CS）、全球满意度（GS）。
3人材培育 培育多功能的综合人才 人是企业的最大财富，对固有技术的理论教育，向实践技能教育转变。
4 设备保全 计划保全与保全技术提升 恢复本色、维持本色、预防衰老、计划保全。
5 品质保全 扑灭慢性不良与 QA合格率100% 日常管理、异常管理、变化管理、机种差异管理、履历管理
6 生产效率保全 /个别改善 LOSS显在化与效率的评价，以及改善技术提升 LOSS定量化、体系化、全员参与改善
7 产品 /设备开发与管理 缩短生产周期为目的的产品革新，缩短实验时间。 从
产品开发到产品销售、废止进行管理及改善
8 间接部门的业务效率化 营业 /事务/管理部门的职能提升与高效化 在管理流程中寻找无效的、重复的LOSS，并改善。
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TPM推行步骤 |
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区分 |
步骤 |
实施重点 |
导入的
准备阶段 |
1.最高决策者导入TPM的决意宣 |
· 在公司内宣示，并公布于内部刊物或布告栏 |
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2.TPM的导入教育与活动 |
· 依阶层别进行TPM观念的导入教育 |
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3.成立TPM推进组织与职级制重迭式小集团 |
· 成立推进委员会、专门分科会、事务局及职级制小集团 |
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4.TPM基本方针与目标的设定 |
· 现况基准点数据收集与目标设定
· 效果预测指标订定 |
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5.规划TPM的展开主计划 |
· 从导准备到完全落实
· 期间约3～5年 |
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开始导入 |
6.Kick off meeting |
· 全员参与并邀协力厂、关系企业等参加 |
导入的
实施阶段 |
7.建立生产效率化的体制
7.1个别改善
7.2自主保全
7.3计划保全
7.4教育训练 |
· 项目小组与现场小集团改善活动
· 步骤方法与Step up诊断
· 改良保全、预防保全、预知保全
· 小组长的集中教育与对成员的传达教育
· 保养技能提升训练
· 多能工／多职能培训 |
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8.建立新产品、新设备的开发管理体制 |
· 建立易制造的产品与易使用的设备之开发管理 |
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9.建立质量保全体制 |
· 良品条件的设定与维持管理 |
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10.建立间接部门的事务效率化体制 |
· 支持生产的各部门效率化及改善事务Loss |
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11.建立安全、卫生与环境的管理体制 |
· 建立零灾害、零公害体制 |
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落实阶段 |
12.TPM完全实施与水平的提升 |
· P、Q、C、D、S、M的达成 |
TPM评价指标
一般管理及P(Productivity)、Q(Quality)、C(Cost)、D(Delivery)、S(Safety)、M(Morale)等指标。
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分类 |
No. |
项目名称 |
计 算 公 式 |
评 价 |
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单 位 |
期间 |
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一般管理 |
1 |
营业额 |
? |
百万元 |
年 |
|
2 |
营运利润 |
? |
? |
? |
|
3 |
附加价值生产力 |
税后纯利
全公司员工数 |
百万元 |
年 |
|
P |
4 |
劳动生产力 |
营业额
劳工总工作时中数 |
元/时 |
年/月 |
|
5 |
设备总合效率 |
时间稼动率（负荷时间－停止时间）
负荷时间
×性能稼动率（产量×基准C.T.）
负荷时间－停止时间
×良品率（良品数）
产量
? |
％ |
年/月 |
|
6 |
突发故障件数 |
依实际全厂机台发生件数累计 |
件 |
月 |
|
7 |
MTBF |
总运转时数
故障停机次数 |
小时 |
年/月 |
|
8 |
MTTR |
总停机时间
故障停机次数 |
分 |
年/月 |
|
9 |
短暂停止次数 |
纪录低于5分钟(或10分钟)停机次数 |
次 |
年/月 |
|
Q |
10 |
制程不良率 |
重工数量＋不良品＋报废品
产量 |
％ |
年/月 |
|
11 |
客户抱怨 |
纪录实际客户抱怨件数 |
件 |
年/月 |
|
C |
12 |
保养费用 |
材料费＋外包费用＋内部人工费用 |
万元 |
年/月 |
|
13 |
TPM活动投资成本 |
内部人工成本＋顾问费＋训练费＋生产成本 |
百万元 |
年 |
|
14 |
改善效益 |
总改善效益金额－投入成本 |
百万元 |
年 |
|
D |
15 |
生产Lead time |
从接单到出货的平均天数 |
天 |
年/月 |
|
16 |
吊滞品 |
统计每月截止之成品、半成品及材料之库存量 |
件/月 |
月 |
|
S |
17 |
重大伤害件数 |
统计实际发生件数 |
件 |
年/月 |
|
18 |
轻微伤害件数 |
同上 |
件 |
年/月 |
|
M |
19 |
改善提案件数 |
总改善提案件数
员工数 |
件/人 |
月 |
|
20 |
多能培训 |
统计实际培训通过之多能工人数 |
人 |
年 |
|
21 |
小集团开会次数 |
统计每一小集团每月开会次数 |
次/组/月 |
月 |
|